Виробничий процес для внутрішніх високовольтних вакуумних вимикачів зосереджується на виготовленні основних компонентів, збірці повного блоку та суворій перевірці якості; точність цих ключових процесів безпосередньо визначає експлуатаційну надійність обладнання.
Процеси виробництва основних компонентів
Інкапсуляція вакуумного переривника: використовує інтегровану вакуумну пайку зі срібно-мідним наповнювачем; температура витримки у вакуумній печі підтримується на рівні 1080 градусів ± 5 градусів протягом 15 хвилин. Це забезпечує зварні шви без пористості та стабільний рівень внутрішнього вакууму, що перевищує 1,3 × 10⁻⁴ Па, що відповідає національним стандартам.
Виявлення витоків гелієвою мас-спектрометрією: тестування на герметичність проводиться на герметичному переривнику, вимагаючи швидкості витоку менше або дорівнює 1 × 10⁻¹³ Па·м³/с, щоб забезпечити тривалу підтримку середовища високого вакууму та запобігти ризику повторного загоряння дуги.
Ізоляційне формування стовпів: використовує ізоляційні матеріали з гідрофобної епоксидної смоли або SMC (компаунд для формування листів). Формування досягається за допомогою процесу лиття з оптимізованою конструкцією навісу, що значно збільшує шлях витоку та робить пристрій придатним для промислових середовищ із високою вологістю або помірним забрудненням.
Виготовлення корпусу: використовується штампування листового металу в поєднанні з електростатичним порошковим покриттям. Розміри корпусу точно підібрані відповідно до номінальної напруги, а рівень захисту IP відповідає стандарту GB 1984-2014, що забезпечує ефективний захист від пилу та ізоляцію для внутрішнього застосування.
Повні процеси складання блоку
Збірка модульного механізму: інструменти лазерного позиціонування використовуються для складання пружинних або постійних магнітних робочих механізмів, забезпечуючи коаксіальність сердечника в межах 0,02 мм і час відскоку контакту (під час відкривання/закривання) менше або дорівнює 2 мс, таким чином значно зменшуючи механічний знос.
Крок за кроком збірна лінія: стандартизоване складання вузла головного вала, амортизаторів, провідних ланцюгів і вторинних ланцюгів здійснюється послідовно на автоматизованій циркуляційній конвеєрній лінії. Кожен крок включає перевірку креслення та завершення карток відстеження процесу, щоб забезпечити точність підгонки компонентів трансмісії. Процес інтеграції вторинної схеми: суворо дотримується стандартизованих процедур вторинної проводки та включає інтерфейси для онлайн-моніторингу механічних характеристик; дозволяє записувати дані в режимі реального часу, такі як швидкість відкриття/закриття та знос контактів, забезпечуючи передачу сигналу без помилок.